거일 신발 3D 인쇄 가속 연구 개발

한 제화업체, 대외 무역 고객의 신뢰를 어떻게 얻을 수 있을까? 우리 시 대외 무역 제화 대1그룹에서 해외 고객이 가져온 신형 신발 스타일, 거일 응용 3D 인쇄 등 최신 기술은 3 ~7일 이내에 구두굽과 신발과 신발의 실물 샘플을 꺼내 빨리 고객의 요구에 따라 생산해 시장의 선기를 얻을 수 있다.

새로운 기술을 적용하기 전에 구두창만 개방하면 한 번에 수천 위안, 심지어는 평균 10일이 걸린다.

반건중 거일 사장은 새로운 기술이 먼저 운용해 대폭 발전하여 고객의 주문서를 얻었다고 말했다.

거대 개발부는 3D 개발을 담당한 주관의 안염문은 3D 스캐너를 통해 설계된 신발 스캐너를 통해 컴퓨터에 들여 소프트웨어 개발을 통해 3차원 데이터의 밑창 모형을 개발했다.

이후 이 데이터들은 3D 프린터에 전송되고 남은 것은 3D 프린터가 자동으로 완성된다.

보통 두3시간에서 하루가 되면 구두창, 굽의 인쇄를 완성할 수 있다.

3D 프린터를 도입하기 전에, 거한2013년 포르투갈에서 선진적인 3D 신골 스캐너를 도입해 신발 모양의 설계 숫자를 자동화한 것으로 알려졌다.

이 시스템의 강력한 디자인 기능은 임의의 디자인을 실현할 수 있으며, 신발 모양의 배색, 다른 신발의 골, 디자인은 모두 양성할 수 있다.

현재 도입된 3D 프린터는 3D 신골 스캐너를 맞추어 신발의 골 스캐너를 컴퓨터에서 완성할 수 있으며 개발효율을 크게 높일 수 있다.

전통 연구 모드에 따라 신형 신발 한 켤레가 생산되기 전에 설계, 개모 등 공정을 거쳐, 기존 구두 초본 모델이 가장 빨리 만들어야 한다. 실제 모델이 좋지 않으면 다시 디자인을 해야 한다. 한 번씩 수정하고 이삼 일 간 필요하다.

한 번의 개모 비용은 툭하면 수천 위안이나 심지어 만 위안이다.

좋은 디자인은 성공의 시작이지만 제품의 새로운 속도가 빨라지면서 제품의 개발 주기가 끊임없이 압축되고 있기 때문에 전방 과학 기술 보조 모듈 개발을 운용하는 것이 필수적이다.

3D 인쇄 기술은 어떤 모형이나 기계가공이 필요 없고 개발 과정이 더욱 직관적이고 효율적이며, 구두창 인쇄

두세 시간.

이는 제창업의 발전에 대한 의의가 크다. 가장 두드러진 것은 샘플 개발 시간을 크게 단축시켜 견본의 정준도를 높였다.

안염문은 "3D 기술을 통해 개발한 구두 밑창과 신발의 합모율은 거의 100%에 달한다"고 밝혔다.

3D 프린트는 특수 재료의 누적 과정이며 원료 이용률은 100% 단순 컴퓨터만 사용하면 된다. 제작 과정에서 다른 인공 보조를 필요로 하지 않고 인공 원가를 절약하는 데 뚜렷한 우위를 나타낸다.

소개에 따르면

새로 도입된 3D 프린터는 입체 광화 기술을 이용하여 레이저로 액체 재료를 광집합 반응으로 고체 샘플을 받았다.

이 3D 프린터 성품이 높고 제작된 샘플 외관이 평평하고 매끄럽고 무늬, 톱니 등 구조가 정밀도가 높고, 추가 가공이 필요 없다.

3D 프린터에 있어서 컴퓨터가 디자인할 수 있는 스타일만 완성할 수 있다.

이 3D 프린터 기능이 강해 완전한 설계 제품 및 내부 디테일을 인쇄할 수 있다.

염문설.

안염문은 3D 프린터의 우세를 한눈에 밝혔지만 3D 프린터용 고분자 복합 재료로 원가가 줄곧 높다고 소개했다.

이를 위해 거대한 일각은 정각기를 도입하고 자주적으로 개발한 실리콘젤이 빠른 속도로 성형 기술을 결합해 제품의 연구 개발에 응용해 기술을 극대화시켰다.