中国の靴用ゴム市場の状況分析

製靴企業が使用する接着剤の中で、布靴、布靴の接着剤は基本的には靴工場が自分で調合し、残りの接着剤はほとんどが外注です。

現在、全国に靴用接着剤を生産するメーカーが200社余りあります。そのうち、100軒余りは沿海地区に分布しています。

広東は中国最大の靴類の生産基地で、現在各種の靴類を年間生産して30億足、輸出は20億足です。

広東の靴用接着剤工場も全国で一番多く、全部で70社余りがあります。大多数は三資企業です。これらの接着剤工場の中の半分ぐらいは外国向けの商品を生産しています。

広東の靴用接着剤企業は規模が30社以上あります。例えば南シナ海南光、南シナ海覇力、中山偉明などの会社の生産規模は皆万トン以上で、種類が多すぎて、その中の南海光公司の生産能力は数万トンに達しています。その製品はほとんど全国の主要靴類生産基地、皮革製品生産基地に浸透しています。

福建省、浙江省には40社ぐらいの企業が靴用接着剤を生産しています。

江蘇省、山東省、天津市にはそれぞれ10社余りの企業が靴用接着剤を生産しています。

_各種靴用接着剤の中では、接着剤が最も重要で、粘着性が最も高いということは、製靴企業であり、接着生産企業で最も注目されている接着剤の品種でもあります。

現在の接着剤は国内においても国外においても、基本的にポリウレタン、クロロニダーゴムが中心です。

他の用途の靴用接着剤の技術含有量が低く、技術が成熟しているため、業界に対する影響が小さい。

外底胶粘剂性能 在所有鞋用胶粘剂中，对外底胶粘剂的性能要求最高，因而其应具备以下性能： 1）对异种材质具有足够的粘接强度，以适应新材料的应用； 2）适当的干燥速度、良好的初粘力，以适应高速生产的需要； 3）达到最终（最大）粘合强度的时间要短； 4）胶层（膜）有足够的耐弯曲性能、耐热性，耐水性、耐寒性，对于用于浅色鞋的外底胶还要求具备耐黄变性，对于粘合PVC材料要求耐增塑剂； 5）较低毒性，以满足相关法律法规的要求； 6）施胶工艺简便，易于操作，使用周期灵活可调。

外底ゴムの発展は一番早く外底の接着剤にくっつくのは硝化セルロースゴムで、皮革の靴の甲と皮革の底の接着に使うことしかできません。

合成された新材料が靴類に適用されるにつれて、セルロースゴムは適応されなくなりました。

_1932年に塩素ゴムが出現した後、ゴム型接着剤は広く応用され、革と皮革の接着だけでなく、ゴムと皮革を結合することもできます。1939年にドイツのCOMPO社がまずゴム底と皮革の接着技術を行いました。その時、塩素ゴムの結晶速度が遅く、それに応じて最初の粘着力が悪くなり、最終的に粘着強度が長くなりました。

1957年にバイアル社が急速な結晶性塩素剤を発売してから、塩素丁粘着剤が接着外底に大量に応用されるようになりました。

20世紀の60年代の初め、バイル会社はポリウレタンを発明しました。塩素丁ゴムがPVC、PU靴材にくっつけない問題を解決しました。

60年代末には、熱可塑性ゴム（TPR）が製靴業界に進出し、これは粘着しにくい材質であり、当時はTPRの底を処理した後にポリウレタンで接着するところを除いて、SBS接着剤でSBS（TPR）の底と硫化ゴムの底を直接接着したことがあります。

SBSゴムは熱活性化型なので、操作が不便で、生命力が長くないです。外底ゴムの市場はいつも塩素と塩素エステルによって占められています。

各国の外底のゴムの種類の選択は異なっています。西欧とアメリカは主にポリウレタンを使います。

_は塩素やポリウレタンなど、基本的には溶剤タイプです。

有機溶剤はゴム、プラスチックの材質に対して非常に良い浸透力を持っていますが、毒性があり、燃えやすく、環境を汚染します。

1970年代の初めから80年代の中期にかけて、熱接着剤を研究して外底に接着するブームがあったが、材質の適応性、接着強度、施胶設備などの面で深刻な不足があったため、この試みは工業化が実現されなかった。

20世紀80年代、ドイツは接着剤を用いたポリウレタン分散を研究開発した。

80年代半ば、ヨーロッパは無溶剤反応型のポリウレタンを発売しました。いろいろな原因で長年工業化ができませんでした。

そのため、溶剤型の底テープの覇者の地位は揺るがなかった。

_塩素ジン粘着剤の分子構造が整然としていて、凝集力が強く、結晶状ポリマーに属しています。極めて強い極性を持っています。多種類の材質に対して良好な接着性能があり、応用が広いです。

塩素粘着剤は、硫化する必要がないと凝集力がよく、粘着力が良く、粘着材に塗られて乾燥した後、接触すると強い接着強度があり、_2）ソフトな材質を接着すると、膨張、収縮による応力集中を緩和できます。

_塩素ゴムは品質がよくて値段が安いだけに、わが国の靴製造に使われている外底ゴムは長い間、塩素ゴムを主としています。

しかし、20世紀80年代以降、靴用の材料の多様化により、接着品質がより高い要求があり、第一世代の一般的な塩素丁接着剤は底材の接着要求に完全に適応できなくなりました。これに伴い、枝分かれした塩素丁ゴムが現れました。

しかし、PVCとPU底を接着するのは無理です。PUゴムを使用しないと解決できません。

_最初のクロロニチンに使われていた溶剤はベンゼンで、溶解性が極めて優れ、接着剤の性能も制御しやすいが、ベンゼンの毒性はかなり大きく、使用者による中毒死亡事故が何度も発生した後、トルエンを溶剤に変えた。

トルエンの毒性はベンゼンよりずっと小さいですが、措置が適切でないなら、操作者と環境汚染を深刻に害することができます。

20世紀80年代に、一度はガソリン、エチルなどの混合溶剤を大部分のトルエンまたは全部トルエンに取って代わる研究が現れましたが、コストの増加によって、粘着性能が不安定になり、刺激性のにおいが労働者に重くなって使いたくなくなりました。

20世紀90年代中期、いくつかの靴類の生産基地で何度も労働者がベンゼンに中毒され、白血病や死亡の事故を引き起こした後、サンフランシスコの使用を制限する声が日増しに強くなっています。

福建省環境保護局は福建省環境保護製品認可技術条件を制定し、発表しました。靴用接着剤は製品の原材料から持ち込まれたベンゼン系物質、ハロゲン系炭化水素の含有量を制限しています。中国グリーン環境マーク認証委員会が制定した靴用接着剤の緑色標識基準は、ベンゼン系の使用を制限しています。

この背景には、ベンゼンを含まないクロロホルム、ポリウレタンを生産する単位が相次いでいます。

三ベンゼンゴムを含まない混合溶剤の価格はベンゼンを含む価格より高いため、完成品の接着剤の価格を10-20%上げました。多くのメーカー、特に中小型靴工場はまだ三ベンゼンを含む接着剤を使っています。労働者の中毒事故はまだ発生しています。

2002年3月、河北の白い溝の箱の企業は3ベンゼンを含む接着剤（接着剤の成分は靴用のゴムと同じです）を使っているため、通風条件が悪く、風を通さないということもあります。

そのため、環境保護を強化するにつれて、汚染毒を処理する力が強くなり、ベンゼンを含むクロロニジンはだんだん少なくなり、淘汰されてアウトになります。

20世紀80年代初めから90年代初めにかけて、我が国の一部の部門では、塩素ゴムを靴製造に応用した研究を行ったことがあります。靴類の部品、靴型、おしめ、かかとなどにくっつけてもいいです。